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技術を通訳して問題















こんな事でお悩みではありませんか?

製造ラインの稼働率が上がらない
トラブルも多いし、あれこれ忙しくて結局何も進まない(泣
そもそも作業者が皆ルールを守らんのよ(怒
慢性的なトラブルが続いているけど
効果的な対策が見えてこない。
どこかに盲点があるのかなぁ・・・
製造コストを削減するために、何をどのように進めていけばよいのか?
稼働率維持の為の保全活動をやりたいが、人が足りない。
ラインの稼働状況をチェックして数値管理できたら良いのだけれど・・・
充填機前のカートリッジフィルターが
目詰まりばかりでコストがかかりすぎなんだよな(泣
製造現場は5Sをやると良いって聞くけど、上手くできない・・・
だれに教えてもらえばいいのかな?
生産ラインの稼働率が上がらないと・・・
 
 予定通りの製造数を確保できなくなり
 
 残業が増え

 作業者が疲弊します


・・・それはすなわち
 
 ①売り上げ機会の損失

 ②原材料・補助材料・人件費などのコスト増

 ③作業者のモラール低下

を引き起こします。

御社にとって

売り上げ拡大は超重要課題
コスト増は経営を圧迫していくため緊急課題

ではありませんか?

しかし‼それらの課題を解決したくても人員削減を迫られつつ業務量が増えているのではないでしょうか?

本当は問題に気付いていてもなかなか対応ができない状態に陥っていませんか?

弊社のサービスでは

稼働率が10%向上すると
上記条件なら
年間で8640万円の売り上げ増
が見込めます。
わずか1ml無駄を無くすと
上記条件なら
年間で500ml製品17万本以上
(86,400L)の液量が儲かります。
検査機を導入すると
上記条件なら
2500万円相当の
設備投資が可能です。
検査機を導入すると
上記条件なら
2500万円相当の
設備投資が可能です。
お困り事を教えてください
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サービス

オンライン
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5Sセミナー
稼働率向上セミナー
その他


稼働率向上施策支援
生産性向上支援

不具合箇所調査・修正改善
オーバーホール支援
アイディア商品製作
生産性向上施策検討

フィルターハンドリング
技術支援

延命化支援
フィルター選定支援
飲料ろ過技術支援

「問題解決」の初動~作業開始まで

まずご担当者様との打ち合わせをさせていただき、現状の問題点を共有します。現場視察で現物の確認と実際のお声をヒアリングし施策を検討します。仕様と改善内容をご担当者様とご相談させていただき、
内容決定後に作業を開始します。

良い職場の絶対法則~キレイな職場に事故は無し~
安全でキレイな職場を目指します

危険な職場の悪循環
作業者同士の人間関係が悪いとお互いに助け合うことができず、士気が低下しミスや労災が発生します。
また、職場が汚れていたり不要なものであふれているような状態だと、些細な不具合に気付けずトラブルを誘発し稼働率が低下します。

安全職場の好循環
人間関係が良い職場では助け合いが生まれ職場が好きになり、仕事が楽しくなります。自ら職場をよくする為のアイディアも出てくるようになります。物が少ないキレイな職場では、些細な不具合に気付きやすくなり、怪我やトラブルが減ります。作業者に余裕が生まれ、上司からの指示が無くてもどんどん職場をキレイにしたくなります。
そして稼働率は向上し製造ラインのコストも改善、儲かる体質になっていきます。
安全職場の好循環
人間関係が良い職場では助け合いが生まれ職場が好きになり、仕事が楽しくなります。自ら職場をよくする為のアイディアも出てくるようになります。物が少ないキレイな職場では、些細な不具合に気付きやすくなり、怪我やトラブルが減ります。作業者に余裕が生まれ、上司からの指示が無くてもどんどん職場をキレイにしたくなります。
そして稼働率は向上し製造ラインのコストも改善、儲かる体質になっていきます。

主な施工実績


サントリー
株式会社様


びん製品用マスキング装置
設置工事支援


アサヒグループ食品
株式会社様


フリーズドライ製品製造ライン
稼働率向上施策
アサヒビール
株式会社様

ロボットケーサー
設置工事支援

コンベア安全対策
工事支援
ニッカウヰスキー
株式会社様

樽製品用画像検査機
精度向上支援

トラブルが私達に与えてくれるもの

皆さんの普段のお仕事の中でトラブルが起こることがよくあると思います。

トラブルが起こるとその処理の為に余計な仕事が増えますし、後々チェック作業などが増えてしまうなど、良くないイメージが強いと思います。

 
しかし、製造現場にトラブルはつきものです。

トラブルのない製造現場など世界中どこを探してもありません。

トラブルは確かに無いほうが良いのかもしれませんが

トラブルを経験してその原因を突き止め、再発防止を確実に施すことで、製造列の稼働率は向上していきます。

同じトラブルが何度も発生すると、精神的にもつらくなり、仕事が嫌になります。

でもトラブルが少なくなれば、作業は今に比べて格段に楽なものになっていくのも事実です。

 

製造していれば何かしらのトラブルは必ず発生します。

大事なのはその時に、私達が何を学ぶか?です。

 

トラブルは悪い事。

そのように捉えてしまうとトラブルを起こした張本人はまるで犯罪者のごとく扱われ、

周りの人は当事者に「悪者」「できないやつ」のレッテルを張るでしょう。

 

逆にトラブルが自分たちに「何かを教えてくれている」と考えれば、

腹を立てずに淡々と原因を調査することができます。

そして原因究明後に再発防止をすれば良いだけの話なのです。

しかもそのおかげで製造技術はレベルアップしていきます。

 

トラブルが職場を成長させるのです。

そう考えれば「トラブルは良い事」と捉えることすらできます。

 

トラブルを起こした奴が悪い!

この考えをやめましょう! 

 

トラブルが発生した時、多くの場合は悪いのは人ではなく仕組みです。

悪意がない限り、原因はほとんどの場合仕組みにあります。

作業者への仕事のさせ方を見直すべきかもしれません。

ミスをするような仕事のさせ方をしているかもしれないのです。

 

 

例えば、ある人がルールを守らずにミスをしたとします。

大事なのは、なぜルールが守れなかったのか?という事です。

多くの場合「ルールを守らないやつが悪い」思考停止になります。

安易に人のせいにしてしまうので、次も同じことが繰り返されます。


 決まりを守れない理由はいくつかあります。

①ムリムダが多く、守りにくいルールである
②作業に追われ焦っていて手を抜いた、(手順を)ショートカットした
③急に誰かに話しかけられ集中力が切れた。
④目を離したすきに大事なものを見落とした。

 他にも様々あるでしょう。

 この場合、実際の作業者の身になって、本当は何が起こっていたのか?

それは何の影響なのか?

作業者が心身共に健全に働ける為に適切なルールだったのでしょうか?

そこを考える必要があります。

 どうしてもその決まりを守らなければいけないのであるならば、

個人の努力に期待するのではなく、

仕組みとしてどうやっても結果的に守れる、

または、守らないと別な軽微な問題が起こり、

そのおかげで逆に重大なトラブルが防げる。

という仕組みにしなければいけません。



 作業者に仕事を急がせるような指示がないでしょうか?

例えば

「●●の作業は〇〇分以内に完了せよ」

というような文言が作業手順書に書かれていないでしょうか。

もし作業者にスピードを要求するような指示が、作業指示書などに記載されていたなら・・・

 誰でも急いでやり切ることを優先するようになります。

正しく作業するよりも、早く終わらせる事を優先し

作業品質が低下します。

ルールは知っていても早く片付けるためにルールを無視します。

その人にとっては早く片付けることが正義だからです。

 

チェックをする決まりがあっても人間はチェックミスをします。

その時にチェックミスした人は「ミスした自分が悪い」

周りの人も「ミスしたあいつが悪い」

となってしまい「仕組みでミスしない方法」を考えられなくなります。

 

人のミスを防げない仕組みが悪い

作業者を焦らすような作業手順が悪い

そう考えれば色々なアイディアが出てきます。

 

「ミスをした自分のせいだ」

こう考えてしまったら、不可抗力だとしても

犯罪者扱いされたくない一心で、ミスを隠してしまいませんか?

全部でなくとも一部だけでも隠したくなりますよね!

それが普通の人間だと思います。

トラブルの原因に関する事実を隠されたとき、原因究明は全く関係ない方向に向いてしまいます。

本来の原因究明ができていない為、再発防止策は役に立たず、いつかそのトラブルは再発します。

しかも再発防止したはずなのに再発している(間違ったやり方なので当たり前ですが)ので、次の対策はさらにおかしな方向へ。。。

そして現場の責任者は考えるのも面倒になり、安直にチェック項目を増やしてしまいます。

 

もうこんな生産性の低いことはやめましょう。

 

ではどうしたら良いのでしょうか?

 

まずは

「トラブルは悪い事」 ←この考えをやめましょう

 

そして

「このトラブルは私たちに何を教えてくれているのか?」

という意識を持ち

真摯にフラットにトラブルと向き合う。

 

特にリーダーの言葉が重要です。

 

「何やってんだ!ルールを守れ!」

 

という罵声を浴びせていた過去から

 

「ミスをするような仕事をさせて申し訳ない。これは僕の責任だ」

 

という思いやりの言葉に変われたら

そんなリーダー達になったら・・・


 安全で


キレイで


皆が元気で


仕事が楽しい


そんな職場になっていると思います。


それこそが「トラブル」が私達に与えてくれるものです。

株式会社C&Gソリューションは

現場の皆様と一緒にトラブルに向き合い

御社の生産ラインを

笑顔あふれる職場に変えていきます。

お話しを
聞いていただけませんか?

080-9308-7905
crystalocean@candcot.co.jp

もしほんの少しのお時間を頂戴出来るなら、
ZOOM等Web会議システムで弊社のサービス内容をご説明いたします。
YouTubeでも弊社紹介動画をアップしております。

会社概要


会社名 株式会社C&Gソリューション
所在地

〒567-0868
大阪府茨木市沢良宜西1-4-12-405

連絡先 e-mail:crystalocean@candcot.co.jp
tel      :080-9308-7905

代表者 青木 巧
設立 2019年 9月 2日
事業内容 食品・飲料工場を対象とした技術サービスおよびオンラインセミナー
事業内容
食品・飲料工場を対象とした技術サービスおよびオンラインセミナー
食品製造用ツール製造販売

よくあるご質問

「技術の通訳」とはどのような事ですか?
ユーザー様が大手メーカーから検査機やシステムを購入し導入する際に、意思疎通が上手く取れない事が多く見受けられます。弊社は双方の立場を理解したうえで、間に入って考えの行き違い等を解消しながら改善効果を最大化するお手伝いを致します。
検査機を導入したいのですが、仕様等を相談できますか?
検査の内容、予算、現場の状況等をヒアリング・確認させていただいたうえで、適切な仕様を提案いたします。その際最適な検査機の提案も併せて行います。メーカーとの折衝もお任せください。
フィルターハンドリングとはどのような技術ですか?
多くの飲料工場では、容器への充填工程において品質保証の為にフィルターで除菌した製品を容器に充填しています。そのフィルターを適切に使用する方法や長持ちさせる為の技術の総称としてこの言葉を用いています。
過去の実績では弊社技術を用いたことにより、フィルターの使用期間が何倍にもなり年間で数千万円のコストダウンに成功した事例もございます。
現在、使い捨てフィルターの再利用に関する取り組みも並行して行っており、お客様のコストダウンに寄与できるサービスを展開しております。
現場で使えるアイディア商品の製作もお願いできますか?
製造工場の現場では、作業者の方がふと思いつく秀逸なアイディアがたくさんあります。しかし、その良いアイディアも具現化できずに埋もれていくのが大半です。是非、弊社にご連絡いただきお手伝いさせてください。弊社は関西に拠点をおいていますが日本各地に協力会社や職人さんのネットワークがありますので遠隔地でも対応いたします。小さな案件でも構いませんので一緒にアイディア商品をお作りさせて下さい。
飲料工場の者です。製造ラインの稼働率を上げたいのですがお手伝いいただけますか?
飲料工場の製品搬送に関する問題解決や、コストダウンにかかわる案件は弊社の得意分野です。是非現状の問題点をご相談いただき、現場を確認させてください。搬送する製品が倒れる、引っかかる等のトラブルから、水・電気等の使用量の適正化に至るまで、対応いたします。
フィルターハンドリングとはどのような技術ですか?
多くの飲料工場では、容器への充填工程において品質保証の為にフィルターで除菌した製品を容器に充填しています。そのフィルターを適切に使用する方法や長持ちさせる為の技術の総称としてこの言葉を用いています。
過去の実績では弊社技術を用いたことにより、フィルターの使用期間が何倍にもなり年間で数千万円のコストダウンに成功した事例もございます。
現在、使い捨てフィルターの再利用に関する取り組みも並行して行っており、お客様のコストダウンに寄与できるサービスを展開しております。

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